HACCPの7原則について解説!必要な理由や具体的な内容は?

HACCPの7原則について解説!必要な理由や具体的な内容は? HACCP

HACCPの7原則とは何か?

HACCPは12の手順から構成されており、本記事で解説する7原則は12手順の中に含まれています。HACCPの7原則はCODEX委員会により考案されたもので、食品の衛生管理や監視を理論的に体系化したものです。7原則をよく知ることで、HACCPを効率的に組織に導入することができるのです。

通常の品質管理であれば、製造した商品を途中で抜き取り検査することで、その日に製造した商品全体の品質の良し悪しを判断しますが、HACCPによる品質管理は方法が異なります。

HACCPでは原材料や工程危害を科学的根拠に基づいて除去または許容できる範囲まで低減し、商品全体の安全を担保する考えの衛生管理手法です。科学的根拠から危害を除去することやCCPを設定するなどのHACCP導入には、7原則を理解することが非常に重要になります。

HACCPの7原則の内容

HACCPの7原則は以下の内容になります。

  • 原則①危害分析
  • 原則②Critical Control Point(以下略:CCP)の設定
  • 原則③Critical Limit(以下略:CL)の設定
  • 原則④モニタリング方法の設定
  • 原則⑤改善方法の決定
  • 原則⑥検証方法の設定
  • 原則⑦文書化と記録の保持

以下記事で1つずつ解説して行きます。

原則①危害分析

HACCP7原則における危害分析とは、原材料の納入から商品が消費されるまでの全工程で発生し得る危害を分析することです。

危害分析では、原材料の納入から商品の製造・加工・流通・最終消費までの全工程において発生しうる危害をすべて洗い出す必要があるので、分析するには出来る限り多くの情報が必要になります。効果的な危害分析の為には核となる品質管理部門だけでなく、社内の全部門を交えてブレーンストーミングを行うことが効率的です。全部門を交えての危害分析を推奨する理由は、日頃の作業はその部門で作業する担当者が最も熟知しており、実務担当者から危害となりうるポイントを聞き出した方が効率的かつ確実だからです。

危害には生物学的、化学的、物理的危害がありますが、危害分析の際には危害要因の重篤性と発生頻度を決めた上で、その工程をCCPとすべきか決定します。

なお、危害分析については以下記事をご参照ください。HACCPの危害分析について解説~手順例は?アレルゲンの管理方法は?

 危害分析のステップは以下の「図1.危害分析ステップの流れ」のようになります。

図1.危害分析ステップの流れ

原則②CCPの設定

HACCP7原則におけるCCPの設定は、どの工程をCCPにするかを判断することです。CCPにするか否かは、危害の重篤性と発生頻度から総合的に判断します。まず重篤性についての判断ですが、重篤性が高いものは生命の危機に関わるもの、重篤性が低いものは危害を受けてもさほど大きな影響がないものになります。CCPにするか否かは、重篤性を発生頻度と掛け合わせたものを点数化して、HACCPチームで考えた上で判断するのがポイントです。危害要因の中でCCP扱いとなるのは、重篤性が高くて発生頻度が多いものと、重篤性が高くて発生頻度の低いものとするのが一般的です。そして、重要な危害を消し込むまたはそれを許容範囲まで低減する為の条件を決めて、CCPにするのです。

取り扱う原料や製造の都合上、どうしても危害を消せない場合もあるかと思いますが、その場合は使用する原材料を危害の少ないものに変更するなどの対策が必要になります。

CCPの具体例としては加熱工程、冷却工程、次亜塩素酸殺菌工程などが挙げられます。

なお、HACCPにおける温度管理の重要性については以下記事をご参照ください。HACCPに重要な温度管理について解説!温度計校正や記録の残し方のポイントは?

HACCPチームで考えてCCPにするか否かを決めるにしても、具体的にどうやって判断すればいいのかが分からないかと思いますが、具体的には以下の「図2.CCP決定のフローダイアグラム」に沿って判断すると分かりやすいでしょう。

図2.CCP決定のフローダイアグラム

そして危害を決定してCCPとして管理することは決まったら、製造工程図一覧を作成します。製造工程図一覧は、原材料の受け入れから製造工程やCCP工程などが網羅できるものを作るといいでしょう。製造工程一覧図には全ての工程で起こりうる危害を記入する必要があるのですが、ここでブレーンストーミングにより出た社内の全部門からの意見が役立ちます。CCPとして設定する場所はHACCPにおいて非常に重要であり、一般衛生管理で制御できない危害です。見落とさない為にも必ず全部門でのブレーンストーミングを行いましょう。

なお、一般衛生管理の重要性については以下記事をご参照ください。【一般衛生管理】

一般衛生管理は食品工場の衛生管理において重要ですが、それだけを徹底しても危害要因はコントロールできません。例えば加熱工程のCCPなしには生肉のサルモネラ菌の危害は除去できないですし、CCPの重要性は野菜の殺菌であっても金属検出工程であっても同じです。

また、国際食品微生物規格委員会(ISMSF)は、CCP1、CCP2と2つに分けて記載するように推奨しており、内容は以下の通りです。

  • CCP1は加熱殺菌などのようにそれだけで危害の抑制が確実に出来るもの
  • CCP2冷蔵や包装のように、危害を減少させても完全な制御には至らないもの

こういった分類方法もありますが、一般的にはCCP1をCCPとして、CCP2を一般衛生管理とするところが多いでしょう。

HACCPにおいて重要なCCPではありますが、CCPの数は出来るだけ少ない方が食品工場としては管理しやすいです。HACCPチームで取り扱う原料や一般衛生管理の運用をよく吟味して安全な食品を生産できる体制を作りましょう。

原則③CLの設定

食品検査

HACCP7原則におけるClitical Limit(以下略:CL)の設定は、危害分析により洗い出した危害を除去または許容範囲まで低減するための条件を設定することであり、科学的根拠に基づいた方法で設定します。つまり、CLは危害分析した際にCCP管理する危害をコントロールする科学的な根拠が必要と言うことです。例えば生肉の危害であるサルモネラ菌やカンピロバクターを除去または許容範囲まで低減したいのであれば、加熱工程で商品を何度まで昇温させればよいのかを文献やデータを元に立証するということです。一般的に設定されているCLの例としては、加熱時の温度や時間、冷却時の急速冷却、野菜などの次亜塩素酸殺菌の濃度や時間などが挙げられます。

原則④モニタリング方法の設定

HACCP7原則におけるモニタリング方法の設定は、CLのモニタリング方法を決める工程です。つまりCLを満たしているかどうかを監視するのに適した方法を決めるということで、CCP工程を誰がいつどのくらいの頻度でどのように監視するのか決めることになります。会社によってはCLを一括システムで管理しているところもありますが、中小企業は記録を手書きで行っていることがほとんどです。問題なのは手書きだといくらでも時間や温度をごまかせてしまうということで、社内のコンプライアンス意識が問われます。CCP管理が曖昧になると、原則⑥の検証方法の設定で問題が出ますので、必ず手順通りの運用を心がけましょう。

原則⑤改善処置の決定

HACCP7原則の改善処置の決定では、CLを逸脱した時の基本方針を設定します。HACCPはCCPを設定して管理しますが、製造中にCCPを逸脱した時にどの様に対応するのかルールを決めておくということです。逸脱品の修正ルールを決めるには、逸脱した原因の特定や、逸脱品を修正して再利用するのか、破棄するのかなどの判断根拠を予め決めておかなくてはなりません。オススメの方法は、CCP整理表など従業員が分かりやすい様にCCP管理をまとめたものを作業場に貼り付けて、製造担当者が逸脱した商品が出てしまった場合の対処法を一目で分かる様にしておくことです。CCP整理表には難しいことは書かず、逸脱時は社員や上長に報告する程度で十分でしょう。そして、製造中の逸脱を報告された社員は逸脱した時の判断基準を品質管理担当者やHACCP会議などを通じて上層部と共有しておきましょう。例えば、逸脱処置の内容として、煮込み製造の時に水を少なく入れた状態で加熱してしまったなどという時です。こういった時には、水を足してCCPまで再加熱することを取る組織が多いと思いますが、食品安全上その修正措置が正しいという説明ができなくてはなりません。審査で逸脱時の対応とその根拠をしっかり説明できるようにしておきましょう。

原則⑥検証方法の設定

HACCP7原則の6つ目は検証方法の設定です。

検証方法の設定は、これまで決めてきた手順やHACCPプランが継続して行われているかどうかを確認するためのもので、逸脱時の処置やその安全性の確保が妥当かどうかを確認することになります。

検証方法の例として最も適しているのが製品検査です。製品検査は商品が原材料から加工して出荷に至るまでの全工程を経てきたものなので、最終的にその製品を検査して危害が取り除かれていれば問題はないといえます。つまりその製品の管理方法が妥当だったと言うことです。一般的な食品メーカーであれば、製品検査は食品の汚染指標となる一般生菌数と大腸菌、大腸菌群の項目を見れば問題ないでしょう。

原則⑦文書化と記録の保持       

HACCP7原則の7つ目は文書化と記録の保持です。

文書化と記録の保持はHACCPの手順1から手順11で決めた内容を文書化することです。記録とはCLを確実にクリアした証拠を残すことを指し、例として達温温度と保持時間、冷却開始時間を記録することが挙げられます。記録があれば何か問題が発生したときに加熱記録や冷却記録を見て対応ができますし、問題があって商品を回収する時にその範囲を特定することができます。しかし記録が手書きである場合は記録自体が偽装である懸念も出てきます。

システムを導入すれば温度計と時間が連動するので記録の担保が取れますが、記録を手書きにする場合は社内のコンプライアンス意識が重要になります。コンプライアンス意識の向上の為には、現場担当者と管理者のコミュニケーションを密にすることや、現場の管理者をHACCP会議に同席してもうことが重要になってくるでしょう。現場の管理担当者にCCP管理の重要性や毎月の製品検査結果を確認することで、意識を高めてもらうことが出来ます。

文書化とは、組織で保管が必要となるCCP整理表や製造工程図などを文書としてまとめておくことで、従業員がいつでも参照できるようにするものです。

文書と記録があれば確実にHACCPを実施したと言えるのです。

HACCP7原則が必要な理由

これまでHACCP7原則について解説してきましたが、そもそもHACCPを7原則の流れで運用していく理由が分からない方が多いと思います。7原則の流れで導入するメリットは、簡単に言うとHACCP構築手順として確実だからです。HACCPについて知識を深めたとしても、HACCP構築を我流でやってしまうとどうしてもHACCPに必要な項目が抜けたり、他部門の情報がうまく入ってこないという問題が発生します。しかし7原則を元にHACCPを設計すれば、うまくいかない時にどういった部分が社内に不足しているのかがよく分かります。

つまりこの7原則に沿ってHACCPを構築する方が効率的なのです。

CCPを現場で明確にするには整理表を作成するのがオススメ!

CCP整理表の作成

HACCP運用においてCCPを現場で明確にすることは非常に重要なことです。

CCP整理表に記載する内容は、以下の項目を記載しておくとわかりやすいでしょう。

  • 製造機器の名前
  • 製造機器の型番
  • 商品の温度測定位置
  • 商品の温度測定時間
  • 商品の測定温度
  • 製造中の商品の逸脱時対応

これらのCCP整理表に記載する根拠はバックデータを元に割り出した数字である必要があります。CCP整理表の具体例としては「図3.CCP整理表」を参照してみてください。

図3.CCP整理表

まとめ

今回はHACCP7原則について解説しました。

最初に7原則の原文だけ読むと難解な表現や抽象的な表現があり、なかなか理解しづらいと思いますが、本記事で少し理解が深まったかと思います。

7原則12手順で運用していった方が結果的には近道になるので、是非手引書と心得て取り組んでいただければと思います。

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この記事を書いたライター
久坂精一

品質管理として社内の様々な事業部のISO22000、HACCP取得に向けて取り組みをしてきました。
現在は商品開発を担当しながら、ISOコンサルティング会社の研究会に所属しています。
趣味は学生の頃から継続しているマラソンで、2時間30分台が目標です。

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